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青岛特固机械

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驱动轮 、 引导轮调质后裂纹事故分析

2019/07/22

驱动轮 、 引导轮调质后裂纹事故分析

 

 

2018 年驱动轮、引导轮生产数量一览表

月份

1

2

 3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

生产数量(件)

 

6

13

93

1

20

66

54

65

102

172

321

重量(吨)

 

0.94

5.74

32.2

0.342

4.64

15.8

13.8

16.2

17.23

33.6

80

全年生产909 件,220.5 吨

由铝超标及不明原因造成的废品一览表

名称

大驱动轮

小驱动轮

引导轮

客户退的

自己隔离的

客户退的

自家隔离的

客户退的

自己隔离的

数量(件)

34

15

1

66

27

5

单重(吨)

0.342

0.342

0.15

0.15

0.265

0.265

总重(吨)

11.628

5.13

0.15

9.9

7.155

1.325

废品数量148 件,35.288 吨,其中:客户退货的62 件,🍷18.9 吨。自家隔离的86 件,16.388 吨。

注:铝含量大于0.18%全部隔离。

 

驱动轮、引导轮裂纹事故原因分析:

1、  因铝超标造成裂纹的原因。

铝🎶,作为铸钢熔炼后期的终脱氧剂加入,一般的加入标准是本炉钢液量的  0.08- - 0.1%,(本人编制的熔炼工艺是每吨钢水加铝1kg,即  0.1%),但我们特固铸钢以往都是按每吨钢水加铝2kg,即  0.2 2% %,(车间人员说我们使用的废钢质量比较差,以前都是这样干的,故本人没有强行要求执行)。从去年的9 月份开始,其𓂃它车间反应最近生产的下板气孔严重,为了充分脱气铸钢车间加大了铝的用量,铝的用量由原来的0.2%提高到0.24%。脱氧剂铝的用量提高以后,在一般的铸钢件上反应不到质量上面来。但SCSiMn2H 驱动轮这种材质,属于高淬透性钢,要经过退火(或正火)+淬火+回火+表面硬化的多道热处理工序,特别是在调质过程中,即在相变过程中在晶界上析出大量的氮化铝,致使造成钢的强度降低以致在淬火过程中裂纹报废。

 

裂纹驱动轮、引导轮的铝含量统计

名称

铝含量

0.2-0.277%的

铝含量

0.19-0.15%的

铝含量

1.49-0.13%的

隔离

待定

大驱动轮

15件

14件

5件

15件

 

小驱动轮

 

 

 

66件

 

引导轮

17件

10件

 

5件

 

 

2、 由二次退火造成裂纹的原因。该钢种含碳量在0.40-0.47%之间,其强度和硬度都要大于ZG45,,即使在退火后(退火后硬度180-260 HB)也较低碳钢难于加工。一次偶然的事件,加工车间反应有一件大驱动轮变形严重。经查,原因是合箱时砂箱下面没有垫平,砂箱上部又有压铁,在浇注后砂型强度变低的情况下产生变形,为了不至于因变形造成报废,所以随退火件二次进炉“正形”。因正形后的此件驱动轮加工师傅反应非常好加工, 故对所有该材质的件进行了二次进炉退火。二次退火后的件好加工是因为二次退火铸件表面脱碳严重。铸件在调质后裂纹,也许是因二次退火过烧有关。

3、客户在铸件调质过程中容易造成铸件裂纹的因素有:

⑴、淬火介质。按照常规,含碳量在0.4%以上的合金钢淬火介质应该用油,不应该用水。

⑵、淬火至最低温度。铸件加热保温后在介质中快速冷却至150℃时出介质,否则,很容易产生裂纹。

⑶、该材质的铸件淬火后要及时入炉回火,如果间隔时间过长,同ไ样也会产生裂纹。另外回火脆性。回火脆性是淬火钢回火后产生的脆化现象。根据产生脆性的回火温度范🐭围,可分为低温回火脆性和高温回火脆性。①、低温回火脆性: 主要发生在合金结构钢和低合金超高强度钢等钢种。已脆化的钢不能再用低温回火加热的方法消除,故又称为“不可逆回火脆性”。

②、高温回火脆性: 主要发生在合金钢, 合金钢淬火得到马氏体组织后,在450~600℃温度范围回火;或在650℃回火后以缓慢冷却速度经过350~600℃;或者在650℃回火后,在350 ~650℃温度范围长期加热,都使钢产生脆化现象, 如果已经脆化的钢重新加热到650℃然🌞🥂后快冷,可以恢复韧性。

由于上述多种因素叠加致使在💎去年11 月-12 月生产的驱动轮、引导轮最终在客户调质过程中产生裂纹。